概述汽車曲軸加工的工藝特性
信息來源： | 發(fā)布日期：
2016-02-15
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關鍵詞：概述汽車曲軸加工的工藝特性
曲軸是汽車發(fā)動機的中心零件，在發(fā)動機中承受著交變反復的彎曲和扭轉載荷,故絕大多數毀于疲勞斷裂或產生偏磨而較快磨損,是影響發(fā)動機壽命的重要零件。但其形狀相對細而長，易變形，連桿頸和主軸頸不在同一根軸線上，在加工中易產生不平衡的現象，因而曲軸的數控加工不論對機床設備還是對數控軟件都提出了比較嚴格的要求。
曲軸的中心孔是
曲軸加工過程的重要定位基準，曲軸常見的中心孔加工方式為幾何中心孔和質量中心孔。
曲軸技術要求較高，其軸頸直徑公差一般為IT6級公差，軸頸表面粗糙度為Ra0.4~Ra0.2μm，因此為保證產品質量要求，曲軸在經過粗加工后，必須對所有軸頸進行磨削的精加工，以提高軸頸精度和降低表面粗糙度。曲軸軸頸傳統(tǒng)的磨削方法分半精磨和精磨兩個階段，但隨著毛坯制造技術的發(fā)展和粗加工設備加工精度的提高，目前大多數曲軸加工廠已取消了半精磨工藝，這樣可以縮短曲軸的加工流程，同時也降低了曲軸的生產成本。
曲軸油孔一般孔徑較小、深度較深，屬深孔加工，因此加工難度較大，曲軸油孔加工目前已逐漸采用槍鉆加工，槍鉆用來加工深孔的深度一般可以做到槍鉆直徑的100 倍以上，另外槍鉆加工可以達到的精度很高，視不同的被加工材料和選用不同的切削用量可以一次加工出精度很高的孔。
為提高曲軸的強度、增加表面耐磨性，曲軸一般需要對軸頸表面、圓角等處進行強化處理，常用的強化工藝有淬火、滾壓、氮化等，由于淬火適應范圍廣、效率高、強化效果好，因此淬火成為目前主要的強化工藝。
